로봇 가이드, 검사, 치수 측정과 산업용 ID 인식을 위한 솔루션 - 자동화된 Lug Nut 검사 - 이 애플리케이션은 로봇이 정확하게 반복적으로 너트의 위치를 잡아내야 자동화가 가능하며, 빠른 속도로 이미지 속의 휠 위치를 잡아내기 위하여 두가지Cognex In-Sight® 5403 비전 시스템 과 독보적인 코그넥스의 PatMax® 패턴 매칭 기술을 적용합니다.   PatMax는 카메라에 찍힌 이미지 속 패턴을 강조하여 어떤 패턴이라도 간단하게 인식되도록 프로그램이 가능합니다. 생산되는 여러 휠의 타입을 인식하기 위하여 현장에서도 쉽게 시스템을 구성할 수 있습니다. 생산제어 시스템은 어떤 타입의 휠이 다음 차량에 장착 될 것 인지 또한 비전시스템이 해당 프로그램에 로딩하기 전에 휠 타입을 확인하였음을 알려주기위해  비전시스템과 통신합니다.
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로봇 가이드, 검사, 치수 측정과
산업용 ID 인식을 위한 솔루션
자동화된 Lug Nut 검사
이 애플리케이션은 로봇이 정확하게 반복적으로 너트의 위치를 잡아내야 자동화가 가능하며, 빠른 속도로 이미지 속의 휠 위치를 잡아내기 위하여 두가지Cognex In-Sight® 5403 비전 시스템과 독보적인 코그넥스의 PatMax® 패턴 매칭 기술을 적용합니다.
PatMax는 카메라에 찍힌 이미지 속 패턴을 강조하여 어떤 패턴이라도 간단하게 인식되도록 프로그램이 가능합니다. 생산되는 여러 휠의 타입을 인식하기 위하여 현장에서도 쉽게 시스템을 구성할 수 있습니다.

생산제어 시스템은 어떤 타입의 휠이 다음 차량에 장착 될 것 인지 또한 비전시스템이 해당 프로그램에 로딩하기 전에 휠 타입을 확인하였음을 알려주기위해 비전시스템과 통신합니다.
Cognex ID 판독기 - 완벽한 부품 추적 성능
350만 가지 제품 추적..
매년 약 350만 대의 터보차저가 독일의 BorgWarner Turbo Systems 생산 공장에서 출하되고 있고 2,000명 이상의 직원이 제품, 시장, 개발을 지원 및 담당하고 있습니다. 2006년 초, 혁신 전문가 팀이 코어 어셈블리 코딩을 사용하여 데이터를 추적하는 데이터 추적 프로젝트에 착수합니다.

코어 어셈블리는 터보차저의 최초 생산 상태로, 나머지 모든 구성품이 탑재되어 있습니다. 터보차저는 자동차 분야에서 디젤 엔진을 개선한 소규모 발전소이며, 최고 온도 1050 °C, 압력 3 bar에 노출시키는 완벽한 생산 품질이 필수적입니다.

이 회사는 Cognex의 DataMan 7500, DataMan 100 ID 판독기 사용으로 터보차저 생산 공정의 품질 관리를 새로운 방향으로 개선했습니다. 구성품의 개별 코드 식별을 위한 추적 기능 프로젝트 구현으로 생산 공정에서 완벽한 추적 기능의 목적을 달성하였습니다.
검사 시스템으로 제품 품질과 생산 속도 향상
스위스의 Hänggi 는 속도와 정확도를 중시하는 유명한 스탬프 부품 제조업체 입니다. 자동차 분사 펌프에서는, 연료가 1평방 인치당 2,000바/29,000파운드 보다도 높은 강력한 압으로 씰링 파트를 거쳐 분사됩니다. 이는 씰링 링 제조시에 정밀도가 최우선 시 되어야 한다는 의미이기도 합니다.

Hänggi사의 연료 분사 펌프의 씰링 링을 검사하는 솔루션으로 통합 VisionPro 비전 소프트웨어를 선택하였습니다. 시스템은 초당 두개 파트의 공식적인 테스트 속도로 즉 시간당 7,200파트와 1밀리미터의 4000분의 1 의 테스트 정밀도로 작동합니다.

응용분야
치수 측정 - 내경, 외경 치수
품질 검사 - 오염, 표면 스크레치

이점
최고 품질과 짧은 배송기간
보다 낮은 생산 비용

이미지 프로세싱 완성을 위해 코그넥스의 VisionPro® software 를 사용하여 보십시오. 제조 공정을 위한 제어 펄스의 빠른 전송과 오류 부품의 위치 찾기, 검사 및 개별 제품 확인, 검증 모두 가능합니다.

VisionPro 비전 소프트웨어 제품 가이드
구성 부품 두께 확인
응용 분야
한 제조업체에서는 기계가공 후 금속 부품의 두께 확인이 필요했습니다.

문제
이전에 설치한 광전자 센서의 지속적인 조정이 필요했으며, 부품이 고정되지 않았기 때문에 폭을 제대로 확인할 수 없었습니다.

해결책: Checker® 비전 센서
Checker 비전 센서는 부품이 정밀하게 고정되어 있지 않은 경우에도 해당 부품의 두께가 올바른지 여부를 효과적으로 판별할 수 있습니다. 먼저 Checker의 부품 찾기 센서가 컨베이어에서 부품의 위치를 식별합니다. 그런 다음 Checker의 높이 센서가 부품이 올바르게 기계가공이 되었는지 여부를 확인합니다.
이점
품질이 개선되고 제조 비용이 줄어들었습니다. Checker를 통해 안정적으로 올바른 결과를 얻을 수 있었으며 광전자 센서와 같이 지속적으로 조정할 필요가 없어졌습니다.

사용된 센서
• 부품 찾기 센서
• 높이 센서

Checker® 비전 센서 제품 가이드
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감사합니다.
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